铸造行业是工业的基础行业，过去几十年主要靠人工来完成铸件的打磨、抛光、去倒角等精细化修整工序才能达到验收的合格标准。由于打磨过程中产生的大量弥漫性粉尘及嘈杂的噪音很容易影响操作人员的身体健康，工人容易患上金属尘肺病等疾病。

　　近年来，中国的人口红利正在消失，人工打磨也面临招工难，生产效率低、产品精度差及产品成型的一致性差等弊端，给生产带来了较大的不确定性。用机器人代替人工实现自动化打磨，可以提高生产效率，保证产品质量，提高工作效率，减少人工劳动强度，改善工人劳动条件，降低生产成本。

　　即运动末端夹持打磨工具（砂轮或磨棒）贴近工件，以及运动末端夹持工件贴近接触打磨工具。 为了从机械上让设备满足柔性，人们增加了闭环浮动机构、开环浮动机构、轴向浮动打磨工具、径向浮动打磨工具等。

　　专用机器人目的为了解决目前铸造客户招工难、环保要求高、交货压力大等问题。全自主化研发的机器人应用及进口设备可以极大的降低设备的成本，客户更容易接受，更快速的推向市场。同时全自主化的研发对于机械及电气、工装技术可以做到了如指掌，假如发生故障可快速分析并解决，不需要依赖于别人。专用机器人适应的铸件品种更多，可快速的切换工装及程序，交互式的示教编程降低了对操作者的技能要求，KOMAK所有客户均可自行完成后期的工艺维护与新工艺编制。

　　1. 提高生产效率：机器人可以持续稳定地工作，不受疲劳和时间限制，因此可以大大提高打磨的生产效率。与人工相比，机器人可以更快速地完成任务，从而减少生产周期并提高产能。

　　2. 提高产品质量：机器人打磨过程中可以精确控制压力、速度和角度，从而可以保证产品打磨的一致性和精度。相比之下，人工操作容易受到个体技术水平和疲劳度的影响，容易出现误差和不一致性。

　　3. 提升安全性：打磨作为一项重复、繁琐且危险的工作，机器人的使用可以减少人员接触到有害或危险的材料和环境的风险，从而提高工作场所的安全性。

　　4. 减少成本：虽然引入机器人需要一定的投资，但在长期运营中，机器人可以通过减少人工成本、减少损耗和提高生产效率来降低总体成本，从而实现回报率。

　　5. 提供灵活性：机器人可以根据不同的打磨需求进行编程和调整，适应不同产品的打磨要求。这种灵活性使得机器人可以在不同批量的生产中快速转换，提高生产线的适应性和灵活性。

　　KOMAK系列铸件打磨专用机器人即是常州多博特专为铸造客户解决不规则铸件表面磨削的行业难题而研发制造的。整机全自主化研发，从核心的机器脑、多轴运动控制算法、磨削工艺、机械设计到智能工装夹具的设计，以及对于铸件磨削深厚的工艺认知，十余项国内首创的专利发明，均体现出了KOMAK机器人强大的技术优势。作为国内首台全自主化研发的机器人，自面市以来，已经帮国内外客户合格打磨近千种铸件产品，累计客户50余家，无一失败案例。